今回はお客様より、サニタリー性のあるステンレス製シュートの製造依頼をいただきました。

しかしお見積りを作成する段階で、シュートの径が小さく、溶接トーチが入らない大きさだと判明しました。およそΦ100以下になると、溶接トーチが中に入らなくなり、製品外部からの溶接となります。

今回のようなケースでは、外からの隅肉溶接でパイプ部とシュートの口を溶接する方法での対応が一般的となります。しかし、突き合わせの方法によっては、隅肉溶接では裏波溶接が綺麗に出せなくなってしまいます。万が一綺麗に裏波溶接をするにしても、職人の技術が必要となってしまい、属人的な製造となるため非効率な方法となります。

こちらのシュートは、内部に液体や粉体を流すため、その流れを良くするために、どうしても内面も綺麗にする溶接方法が必要不可欠でした。

そこで「ステンレス精密板金・製缶加工センター」では、接続先のパイプに対して玉貫加工によるバーリング加工を行い、その後溶接するような工法転換をご提案いたしました。元々は隅肉溶接で溶接するところを、バーリング加工でできた口に対してシュートを突き合わせて溶接するため、高精度な溶接をすることができるようになりました。

またこちらの製品は4連シュートのため、形状そのまま製造してしまうと、内面のビードカットや研磨をすることが困難となってしまいます。
そこで当社では、パイプを細かく切断して、随時内面の研磨を行うことで、サニタリー性のある4連シュートを製造することができました。